As vantagens das estruturas de ferro fundido e aço fundido incluem boa capacidade de fabricação, facilidade para obter formas complexas de contornos internos e externos, além de boa resistência, rigidez, resistência à vibração, estabilidade e confiabilidade. A desvantagem reside no ciclo de fabricação longo, no alto consumo de energia e no elevado custo de fabricação de cada peça.

O alumínio fundido é um tipo de lingote de alumínio puro ou liga de alumínio preparado de acordo com a proporção de composição padrão, e então aquecido artificialmente para se transformar em uma liga de alumínio líquida ou fundida. Em seguida, através de um molde profissional ou processo correspondente, o alumínio líquido ou fundido é vertido em uma cavidade e resfriado para formar uma peça de alumínio com o formato desejado. Levando em consideração fatores como economia e funcionalidade, o material de fundição atualmente utilizado é o alumínio fundido ZL104, que contribui para a redução de peso. A adição de uma grande quantidade de chumbo à peça fundida reduz significativamente a rigidez da base e prejudica a qualidade da superfície. Portanto, o material de liga de alumínio deve ser calibrado e testado de acordo com os elementos especificados pelas normas nacionais, sendo, portanto, necessário estar atento a esses detalhes na hora da compra.

Ao projetar a estrutura da placa de base de alumínio fundido, deve-se atentar para o layout das nervuras de reforço e a alocação adequada de suas dimensões. Nervuras com espessura superior a 10 mm e inferior a 20 mm são mais apropriadas. Nervuras muito espessas podem causar fragilidade na estrutura e menor resistência; nervuras muito finas podem facilmente deformar o molde. O controle do processo é crucial na fundição de ligas de alumínio, especialmente o tratamento da superfície de trabalho. A superfície de trabalho deve ser posicionada no fundo do molde de areia, e o ferro fundido deve ser colocado na cavidade de areia para obter uma estrutura interna densa (o resfriamento localizado acelera a formação da estrutura). O projeto do canal de alimentação deve considerar a direção do fluxo do metal, o ângulo, o tamanho do ponto de injeção e outros fatores. O canal de alimentação também deve levar em conta os requisitos de alimentação, considerando a direção do fluxo do metal.